铝压铸件分层充型路径设计，降低内部空洞类瑕疵占比

　　熔融金属高速冲入封闭型腔容易裹挟空气，冷却后内部形成空腔，后续装配时受力易出现开裂，铝压铸件调整浇道与排气通道排布，规划分层金属流动路径，让气流沿专属通道排出，减少腔体内部气孔缺陷，深浅结构工件可分开匹配浇道排布方案。

　　一、浅腔体铝压铸件充型方案

　　工件内部空腔厚度偏小，采用单侧宽幅浇道，金属平缓铺满型腔，型腔末端布置多组细排气槽，少量气体可快速排出，无需增设分流支道，简化模具内部流道结构，缩短单件成型周期。

　　二、深腔体铝压铸件充型方案

　　纵深结构工件增设多段分流浇道，金属分多路同步向型腔上下区域填充，上下端配套独立排气结构，避免底部气流堆积；浇道过渡位置做圆弧处理，减缓金属冲击产生的紊流现象。

　　三、成型后工序管控要点

　　脱模后先清理浇口余料，再做表层抛磨处理；批量生产每间隔固定数量抽取工件剖切查看内部密实度，若空洞数量上升调整充型速度；不同深浅工件分开排产，不混模连续生产。

　　分层规划充排气通道的铝压铸件，控制型腔内部气体滞留，减少成型后内部瑕疵，适配设备外壳、传动配件等多类工件成型加工。